Glossaire du Lean Construction

Méthode d'organisation du poste de travail en cinq temps : trier ce qui est utile, ranger chaque chose à une place définie, nettoyer, standardiser les règles obtenues puis les faire vivre dans la durée. Sur un chantier, elle réduit le temps perdu à chercher matériel et outillage, et rend immédiatement visibles les écarts et les risques de sécurité.

Format de résolution de problème tenant sur une seule feuille A3, qui impose de dérouler un raisonnement complet : contexte, situation actuelle, objectif, analyse des causes, contre-mesures envisagées, plan d'action et suivi des résultats. La contrainte de place oblige à aller à l'essentiel et fait du document un support de dialogue plutôt qu'un rapport.

Building Information Modeling : démarche de conception et de gestion de projet fondée sur une maquette numérique partagée, qui regroupe la géométrie de l'ouvrage et les informations associées à chaque élément. Utilisée dans une logique Lean, elle sert surtout à anticiper les conflits entre lots, à fiabiliser les quantités et à donner aux équipes une compréhension commune de ce qui doit être construit.

Ensemble des activités successives qui transforment un besoin exprimé par un client en ouvrage livré, depuis les études amont jusqu'à la réception et l'exploitation. Raisonner en chaîne de valeur consiste à examiner ce parcours dans sa totalité, y compris les attentes entre intervenants, plutôt qu'à juger chaque entreprise séparément.

Terme japonais désignant le lieu où le travail se fait réellement : pour la construction, le chantier, l'atelier ou la salle de projet. Aller au Gemba signifie observer la situation sur place et avec les personnes concernées avant de décider, plutôt que de s'appuyer uniquement sur des comptes rendus.

Principe consistant à livrer ou produire ce qui est nécessaire, au moment où cela devient nécessaire, dans la quantité nécessaire. Sur un chantier, il limite les stocks de matériaux exposés aux intempéries, à la dégradation et au vol, et libère de l'espace pour le travail lui-même, au prix d'une coordination logistique plus exigeante.

Démarche d'amélioration par petits pas, conduite par les équipes qui réalisent le travail. Plutôt que d'attendre une transformation d'ensemble, le Kaizen accumule des progrès modestes et fréquents, ce qui les rend plus faciles à tester, à corriger et à faire accepter.

Système de signalement visuel qui déclenche une activité ou un réapprovisionnement à partir de la consommation réelle, et non d'une prévision. Sous forme d'étiquettes ou de tableau de cartes, il rend visible l'état d'avancement de chaque tâche et limite le nombre de travaux engagés simultanément.

Système de planification collaborative dans lequel ceux qui vont exécuter le travail, les « derniers planificateurs », s'engagent eux-mêmes sur ce qui sera fait. Il articule plusieurs horizons : le planning général, une programmation à quelques semaines où les obstacles sont levés, un engagement hebdomadaire, puis la mesure de ce qui a effectivement été réalisé et l'analyse des causes de non-réalisation.

Approche de conception et de réalisation des projets de construction centrée sur la valeur livrée au client et sur la réduction de tout ce qui n'y contribue pas. Elle traite le projet comme un système de production à part entière, où la fiabilité du flux de travail et la qualité de la collaboration comptent autant que la performance de chaque intervenant pris isolément.

Ensemble de dispositifs (panneaux, marquages, tableaux d'avancement, indicateurs affichés) permettant de comprendre en un coup d'œil l'état d'une situation et de repérer immédiatement un écart par rapport à ce qui était prévu. Son intérêt tient moins à l'affichage lui-même qu'aux conversations qu'il déclenche devant le tableau.

Terme japonais désignant le gaspillage, c'est-à-dire toute activité qui consomme des ressources sans créer de valeur pour le client. Dans la construction, il prend surtout la forme d'attentes, de déplacements inutiles, de reprises, de stocks excessifs et de compétences sous-employées.

Irrégularité de la charge de travail : alternance de périodes de saturation et de périodes creuses. Cette variabilité désorganise les approvisionnements et les effectifs, et engendre à son tour du gaspillage et de la surcharge.

Surcharge imposée aux personnes ou aux équipements au-delà de ce qu'ils peuvent soutenir durablement. Elle se traduit par de la fatigue, des risques accrus pour la sécurité, une dégradation de la qualité et, à terme, des retards.

Salle de projet où les équipes se réunissent devant l'information affichée : planning, indicateurs, points bloquants, décisions à prendre. Le fait de rassembler les intervenants et les données au même endroit raccourcit les boucles de décision, souvent bien plus que ne le ferait un outil supplémentaire.

Cycle d'amélioration en quatre temps : planifier, faire, vérifier, ajuster. Sa valeur tient à la troisième étape : comparer le résultat obtenu à celui qui était attendu, ce que les organisations pressées sautent le plus souvent.

Dispositif anti-erreur conçu pour rendre une faute difficile, voire impossible, plutôt que de compter sur la vigilance. Un détrompeur qui empêche un raccord d'être monté à l'envers en est un exemple : il traite la cause au lieu de contrôler la conséquence.

Pourcentage de promesses complétées : part des tâches engagées pour la semaine qui ont effectivement été achevées. Cet indicateur ne sert pas à sanctionner une équipe mais à mesurer la fiabilité de la planification et à ouvrir l'analyse des causes de non-réalisation.

Séance de planification collaborative où les intervenants construisent le calendrier en remontant depuis une échéance cible : chacun exprime ce dont il a besoin de l'amont pour tenir son engagement. La séquence obtenue est tirée par la demande réelle plutôt qu'imposée depuis un planning théorique.

Mode de contractualisation associant très tôt maîtrise d'ouvrage, maîtrise d'œuvre et entreprises, avec un partage explicite des risques et des gains. En alignant les intérêts économiques des parties, il rend la collaboration rationnelle pour chacun au lieu de la faire reposer sur la seule bonne volonté.

Description de la meilleure façon connue à ce jour de réaliser une tâche : séquence, durée de référence, moyens et points de contrôle. Un standard n'est pas figé : il constitue le point de comparaison sans lequel aucune amélioration ne peut être constatée.

Méthode consistant à découper l'ouvrage en zones de travail équivalentes et à faire progresser les équipes de zone en zone à un rythme constant, appelé takt. Ce cadencement régularise la charge, rend les retards visibles dès qu'ils apparaissent et simplifie la logistique.

Démarche de conception qui traite le budget et les exigences du client comme des contraintes de départ et non comme un résultat à constater en fin d'études. Les équipes conçoivent pour atteindre une valeur cible, en arbitrant au fur et à mesure entre performance attendue et coût.

Représentation graphique du parcours complet d'un processus, faisant apparaître les étapes, les flux d'information et surtout les temps d'attente entre elles. La cartographie révèle généralement que la durée totale tient bien davantage aux intervalles qu'au temps de travail effectif.